在“互聯、數據、共享、平臺、綠色”為特征的新工業時代，“數智化”成為制造業轉型升級的關鍵命題。哈特福德壓縮機數字工廠由冰輪環境技術股份有限公司、頓漢布什（中國）工業有限公司共同投資建設，是全球工業制冷空調行業首座復雜離散型壓縮機數字原生工廠，其全流程、全過程的數字化、網絡化、智能化水平均達到行業領先水平。

　　

　　從“生產制造”邁向“智能制造”，哈特福德壓縮機數字工廠在推動生產力發展和生產關系變革的同時，為行業探索數字變革新方向。用數字技術統一大腦、統一執行、統一物聯、統一協同。

　　

　　——大腦系統覆蓋全系統，智控中心指揮全局，1000多個流程線上運行，100多個管理機器人，人機協同作業；

　　

　　——執行系統匯聚了近50個系統，按交期、最優庫存、并行作業、投產訂單優先等模型算法，自動生成計劃到機臺、到分鐘，做到交期最短、生產最均衡。質量控制與生產訂單關聯穿透，自校驗自判定，高質量、高效率提單生產；

　　

　　——物聯系統鏈接了設備、機器人、智慧園區等上百個智能單元。其中無人值守近40個，采集點超過1萬個。智能安防、工廠漫游、綜合能效管控統一到智慧園區一體化平臺，成為綠色低碳節能工廠；

　　

　　——協同系統與頓漢布什、冰輪環境、OEM客戶、供應商線上自動傳遞需求，信息可視對稱，提高了協同效率和質量。

　　

　　值得關注的是，自主研發智能裝配線，顛覆了大型壓縮機的裝配制造過程。產線系統橫跨設計、工藝、電氣、信息、數學等領域，以“機器設備為軀、人機互聯為脈、智能數據為腦”，將工程師與AI的智慧聚合，重構裝配工藝過程，解決了開啟、半封、全封螺桿壓縮機等多達上千品種的混線定制生產難題；突破了高精度裝配和質量智能控制技術；自主研發的LOS系統協同控制六大智能單元，實現了核心工序完全數字化和智能化；利用數字孿生技術，實現了產線持續迭代。

　　

　　與傳統工廠相比，壓縮機智能工廠可達到員工減少50%、產能增加40%、交期縮短60%、設備聯網率100%、數據打通率100%、質量一致性得到顯著提升，生產效率是傳統壓縮機制造的3倍以上，可年產壓縮機萬余臺。

　　

　　哈特福德壓縮機數字工廠智能產線制造的第一批制冷壓縮機將于近日遠赴舟山，為該綜合水產加工基地效力。數字化轉型是一項長期艱巨的任務，用創新變革從容應對外部環境的不確定性，打造先進制造技術生態，成為離散制造型企業數字化解決方案的典范，真正形成制冷空調行業的智能制造模式，推進行業整體升級和高質量發展。